Главные принципы ремонтопригодности.

Опыт проектирования показывает, что конструкторы и технологи при разработке новых изделий не в полной мере руководствуются главными принципами ремонтопригодности.

К примеру, блочность механизмов и агрегатов, обеспечение свободного доступа к узлам и агрегатам, легкой заменяемости и взаимозаменяемости сборочных единиц, удобство и простота диагностирования систем, узлов и агрегатов, как в полевых, так и в производственных условиях.

Поэтому важно новую машину, будь-то экскаватор или бульдозер, уже на стадии ТЗ, техпроекта подвергнуть жесткой экспертизе на обеспечение ремонтопригодности, и в случае их несоответствия требованиям, проект отправляется на доработку.

После этого выполняется рабочий проект, изготавливается опытный образец, который также необходимо подвергнуть практической, «с ключом в руках», оценке его ремонтопригодности.

Важнейшую роль играет ремонтопригодность в военной технике.

Можно себе представить на чьей стороне будет победа, если, к примеру, танк после боя простоит в ремонте по времени больше, чем у противника. Гражданская техника должна отвечать требованиям ремонтопригодности в неменьшей степени, чем военная, так как тоже будет задействована в военных целях в случае необходимости.

Сформулируем основные требования, соблюдая которые можно достичь нужной ремонтопригодности:

Выбор комплектующих элементов с позиций унификации, взаимозаменяемости, возможности приобретения и др.; их оптимальная компоновка с учетом свободного доступа при выполнении сборочно-разборочных работ во время ТО и ремонта, с применением стандартного слесарно-монтажного и механизированного инструмента слесарями квалификации 3-4 разряда.

Говоря простонародным языком, машина должна быть спроектирована «на дурака», например, резьба абсолютно везде должна быть правой без исключений, чтобы рабочий человек не задумывался в какую сторону ему крутить ключом, заворачивая гайку.

Демонтаж и монтаж сборочных единиц с минимальными затратами труда и времени.

Обратите внимание как быстро, почти мгновенно, меняются колеса на гоночных автомобилях при заезде их в бокс.

Экскаватор это не «Феррари», возразите вы, но закладывать технические решения в конструкцию машины, снижающие трудоемкость работ при ТО и ремонте необходимо.

Максимально возможное использование БРС (быстроразъемные соединения), позволит в «разы» снизить время демонтажа узлов, агрегатов, а так же сменного рабочего оборудования (гидромолота, гидроножниц, грейфера, вибротрамбовки и пр.).

Очень важно также обеспечить:

• демонтаж сборочных единиц без разборки и замены других, рядом находящихся или взаимосопряженных;
• наличие на узлах (массой более 30 кг) рым-болтов или легкодоступных мест для строп и чалок грузоподъемных механизмов;
• удобство распрессовки соединений, снятия пружинных колец, подшипников;
• приспособленность к замене соединительных элементов муфт, фланцев, патрубков без демонтажа узлов и агрегатов, к которым они присоединены;
• видимость и доступность рабочей зоны для работы рук при применении инструмента, особенно с целью обеспечения необходимых моментов затяжки резьбовых соединений;
• удобство работы в одном положении, не меняя удобной позы; доступность рабочей зоны при работе одной рукой и т.п.

Таким образом, вышесказанное достаточно убедительно разъясняет важность ремонтопригодности любой машины, будь-то автомобиль, трактор, экскаватор или танк, важным экономическим показателем оценки, которой является стоимость нормо-часа ТО и ремонта машины. Чем выше его стоимость, тем дороже машина в обслуживании и соответственно ниже ее ремонтопригодность, или наоборот чем выше ремонтопригодность, тем дешевле будет обходиться техническое обслуживание и ремонт техники, и ниже стоимость нормо-часа.

С развитием научно-технического прогресса техника становится сложнее, внедряются компьютерные системы, и тем не менее, важнейшим фактором на пути ее совершенствования является ремонтопригодность, как составная часть надежности в целом.