Ремонт гидромолота – только в ГК "Традиция"!

В сервисный центр ГК "Традиция" поступил на ремонт гидромолот Furukawa F-100 с рабочим весом в 7 тонн. В данном обзоре мы хотим Вам рассказать более подробно, что происходит в процессе ремонта в стенах сервисной службы.

На участке ударный блок полностью разбирают по деталям и проводят визуальный осмотр. Далее инженеры по ремонту в команде с конструкторами производят замеры и определяют, какие компоненты возможно восстановить, а какие все же придется полностью изготовить с нуля, так как восстанавливать сломанные пополам или имеющие значительные механические повреждения детали не всегда возможно и целесообразно. После этого определяется категория сложности ремонта, составляется смета затрат, отчёт по дефектовке и определяется срок, за который этот ремонт будет выполнен. Данная информация отправляется заказчику для согласования и утверждения. И когда одобрение от клиента получено, процесс ремонта запускается. Конструкторы создают техническую документацию на восстановление и изготовление всех необходимых деталей.

А также при капитальном ремонте обязательно необходима замена диафрагмы пневмогидроаккумулятора и ремкомплекта. Что касается центральной части ударного блока – цилиндра, на котором образовались задиры, - было принято решение расточить и изготовить под него боёк ремонтного размера.

Высокая точность в этой прецизионной паре является очень важным требованием.

Рассмотрим попозиционно, какой путь проходят детали в процессе своего изготовления. Особо не будем вдаваться в подробности и расскажем в общих чертах.

Боёк

Это самое сердце ударного блока гидромолота.

От того, насколько качественная сталь будет использоваться для его изготовления, насколько правильно будет соблюдена технология термической обработки и в последующем точность механической обработки, будет зависеть продолжительность жизненного цикла всего гидромолота.

Заготовки закупаются на сталелитейном комбинате, где стальной прокат для нужд нашей компании производят строго по специальному заказу. После ленточно-отрезной операции будущий боёк попадает в цех по термообработке, там происходит нормализация и объемная закалка, после чего заготовка приобретает особые прочностные характеристики.

Далее термически обработанная деталь подвергается механической обработке с применением токарных, фрезерных станков, а также станков с ЧПУ, где при помощи специальных твёрдосплавных режущих инструментов бойку придают нужную форму согласно чертежу. Заключительной операцией является финишная шлифовка, которая придаёт поверхности еще большую прочность и высокую точность.

Втулки рабочего инструмента (нижняя и верхняя)

Процесс изготовления втулок гидромолота немного отличается.

Заготовки сначала обрабатываются на универсальных, сверлильных и фрезерных станках. После чего втулки направляются в цех на цементацию, где происходит насыщение поверхностного слоя углеродом.

В результате такой операции получают высокий уровень твёрдости материала, при этом центральная часть стенки втулок сохраняет свою пластичность и не позволяет им раскрошиться внутри буксы ударного блока гидромолота. Далее верхняя и нижняя втулки доводятся на станках до нужных параметров.

Цилиндр

Эта корпусная деталь имеет металлоёмкую конструкцию.

Внутри цилиндра располагается боёк, который при работе гидромолота совершает возвратно-поступательное движение. От прямого соприкосновения бойка с цилиндром, металл об металл, их разделяет масляная плёнка. Зазор между цилиндром и бойком настолько мал, что измеряется в сотых долях миллиметра, при этом контактирование металлических поверхностей, даже кратковременное, недопустимо. Поэтому необходимо не только очень точно соблюсти все размеры при изготовлении, но и придать внутренней поверхности цилиндра необходимую твёрдость.

После шлифовки на металлообрабатывающем станке проверяются отклонения от заданных размеров, и цилиндр отправляется в цех, где проводят химико-термическую обработку, которая придает цилиндру коррозионную стойкость и высочайшую твёрдость. Далее цилиндр отправляется на сборку.

Стяжные шпильки и гайки ударного блока

Эти элементы необходимы для фиксации трёх главных компонентов ударного блока: буксы, цилиндра и крышки.

Они изготавливаются также из специального проката. Главными критериями при изготовлении являются прочность и точность радиусного резьбового соединения, где возникают огромные напряжения от осевой нагрузки.

Рабочий инструмент

Пика гидромолота. Рабочий орган, как правило, поддается самым жёстким нагрузкам, так как с одной стороны имеет ударную нагрузку от бойка, а с другой - встречается с объектом разрушения.

Зачастую это - очень крепкие горные породы либо прочный бетон, или мёрзлый грунт. К рабочему инструменту гидромолота предъявляются два очень серьёзных требования:

• максимальная твёрдость, которая противостоит повышенному абразивному износу;
• прочность, ударная вязкость, которая отвечает за сопротивление материала на излом.

Поэтому так же, как и при изготовлении бойков, применяется специальный сортовой прокат, изготовленный по определенной технологии, которую разработали инженеры нашего конструкторского бюро.

В процессе изготовления пики задействовано множество производственного оборудования – это не только ленточно-отрезные, токарные, фрезерные станки, но и термические печи, ванны, камеры для дробеструйной обработки.

Отработанная годами технология производства рабочего инструмента позволяет достичь оптимального баланса между твёрдостью и прочностью. В итоге мы получаем готовое изделие, которое не только не уступает, но даже превышает качество аналогичной продукции, выпущенной за рубежом.

ОТК (отдел контроля качества)

Стоит отметить, что после каждой производственной операции заготовка проходит отдел контроля качества, где с помощью точных измерительных инструментов и приборов (нутромеры, штангенциркули, микрометры, твёрдомеры и т.д.) проводят замеры всех параметров. Поэтому на сборку поступают стопроцентно качественные детали

Сборка

За плечами ГК "Традиция" богатый, накопленный годами опыт в сфере ремонта гидравлических молотов.

Работники сборочного участка регулярно проходят аттестацию на крупнейшем в Европе заводе по производству гидромолотов, что позволяет компании занимать лидирующее положение в этом направлении. Процесс сборки осуществляется только квалифицированными специалистами, прошедшими обучение. Мастера являются высококлассными профессионалами, знают своё дело и качественно выполняют работу.

Чтобы подтвердить, насколько хорошо был отремонтирован гидромолот, после завершения процесса сборки он обязательно проходит испытание на специальном стенде при различных режимах работы. После чего на отремонтированный работоспособный гидромолот выдаётся гарантийный талон. На все гидромолоты после ремонта, в зависимости от его сложности и количества отремонтированных узлов, предоставляется гарантия до 12 месяцев. При отгрузке гидромолот упаковывается на поддон в термоусадочную пленку и отправляется заказчику.

Теперь, если Вам нужно отремонтировать гидромолот, Вы знаете, к кому обратиться.