8 800 100-40-69

+7 495 727-40-69

  1. Главная
  2. Статьи
  3. Сервис и ремонт
  4. Ремонт гидромолота

Ремонт гидромолота

Ремонт гидромолотов в сервисном центре Компании «Традиция-К»
Ремонт гидромолота

В процессе эксплуатации гидромолотов случаются различного рода отказы в работе, что приводит к необходимости выполнения ремонтных или каких-то наладочных работ. Вероятность отказов увеличивается при не соблюдении требований и рекомендаций руководства по эксплуатации. Отказы могут возникать также в зависимости от конструктивных особенностей, применяемых материалов и технологии производства. В простейших случаях ремонт может быть выполнен на строительной площадке, но в ряде случаев ремонт требуется выполнить в условиях мастерских, которые располагают необходимым технологическим оборудованием и квалифицированными кадрами.

Встречаются случаи, когда не удается запустить гидромолот при первом включении после навески его на экскаватор. Прежде всего следует проверить правильность подключения к гидромолоту линий питания — «напор», «слив», убедиться, что гидромолот прижат к объекту работы, а его инструмент вдвинут в буксу до упора, проверить величину давления в напорной линии питания, измерить с помощью гидротестера величину подачи гидронасоса базовой машины. Если параметры насосной станции базовой машины соответствуют технической характеристике гидромолота и его подключение к гидросистеме выполнено правильно, то новый гидромолот должен работать, так как каждый экземпляр гидромолота проходит испытания и обкатку на стенде завода-изготовителя.

Во время эксплуатации гидромолота все его трущиеся пары подвергаются износу: хвостовик инструмента — втулки инструмента, гильза-боёк рабочего цилиндра (или непосредственно корпус цилиндра), золотник — гильза распределителя. На величину износа деталей сильно влияет чистота рабочей жидкости (масла) гидросистемы. При работе на чистом масле детали гидрораспределителя как правило работают весь срок службы гидромолота. Так, например, в нашей компании приходилось ремонтировать гидромолоты СП-62, выпущенные 25…30 лет тому назад, гидрораспределители которых не было необходимости заменять новыми.

Наиболее ответственная и дорогая трущаяся пара гидромолота это боек – гильза рабочего цилиндра, направляющие втулки, в которых перемещаются штоки бойка. При изготовлении этих деталей предъявляются высокое требования к точности и чистоте обработки сопрягаемых поверхностей. При движении бойка его скорость скольжения относительно поверхностей рабочего цилиндра достигает значений 8…9 м/с. Кроме того, на эти детали действуют ударные нагрузки, которые имеют и радиальную составляющую, на величину которой сильно влияет износ пары инструмент — втулки инструмента.

В результате всех неблагоприятных воздействий на трущихся поверхностях бойка и сопрягаемых деталей могут возникать грубые задиры, которые приводят к выходу из строя всего молота . Если не очень глубокие задиры образовались только на поршневой части бойка (там нет контактных уплотнений) и зеркале гильзы цилиндра, то такие детали могут быть сохранены при ремонте. Грубые риски можно зачистить шлифованием, не устраняя их на всю глубину, после чего эти детали могут послужить еще достаточно долго. Если повреждены поверхности штоков бойка (задиры или коррозия), то в этом случае при ремонте гидромолота боек подлежит замене на новый, так как поврежденные поверхности, которые уплотняются контактными уплотнениями, выводят из строя эти уплотнения.

Ремонт

При изготовлении нового бойка важно соблюдать необходимые величины зазоров между трущимися поверхностями сопрягаемых деталей. При изготовлении ремонтных гильз рабочего цилиндра помимо обеспечения высокой чистоты поверхности следует предпринять меры по уменьшению коэффициента трения. Снижение коэффициента трения можно обеспечить азотированием поверхностей, насыщением поверхности дисульфитом молибдена и другими физико-химическими видами обработки. Как уже упоминалось на нагруженность бойка гидромолота, сменных инструментов и втулок инструмента сильно влияет износ последних.

При большом зазоре между инструментом и его втулками, который появляется вследствие естественного износа, при работе молота продольные оси бойка и инструмента перекрещиваются и боёк взаимодействует с торцом инструмента своим краем, а не центром. При этом и на боек и инструмент действуют дополнительные радиальные силы и изгибающие моменты. Эти силы пропорциональны синусу угла между соответствующими осями. Величина предельно допустимого износа в паре втулка-инструмент инструмента обычно регламентируется в руководстве по эксплуатации гидромолота. Часто эксплуатационники не соблюдают эти рекомендации, что, в конце концов, приводит к поломкам самого инструмента, его втулок и даже повреждению бойка. Инструмент или боек могут лопнуть поперек сечения или получить скол в работе соударяющихся торцов. Для уменьшения вредного влияния перекоса осей бойка и инструмента, по моему мнению, целесообразно на торце инструмента выполнять сферу радиусом, центр которого лежит приблизительно в середине или несколько ниже середины опорной поверхности втулок инструмента. В этом случае контакт бойка и инструмента даже при перекосе осей лежит вблизи центра торца бойка и, следовательно, снижается вероятность скола соударяющихся торцов. Еще одним из видов поломок, встречающихся при эксплуатации гидромолотов, является отрыв шпилек, стягивающих корпусные детали гидромолота, и шпилек, стягивающих щеки гидромолота, между которыми расположен ударный блок гидромолота. Сами шпильки конструированы совершенно правильно: диаметр тела шпильки делается меньше, чем внутренний диаметр резьбы. В этом случае напряжения растяжения, которые возникают в шпильке при ее затяжке и при рабочих нагрузках, принимают наибольшее значение в теле шпильки, а не там, где расположена резьба. Однако обрыв шпилек часто происходит по резьбе в зоне торца гайки. Такое разрушение свидетельствует о том, что в зоне разрушения возникает дополнительное напряжение вследствие местного изгибающего момента. Этот изгибающий момент в свою очередь обусловлен тем, что поверхности, к которым прилегают торцы гаек, не параллельны. Непараллельность стягиваемых поверхностей, обусловлена тем, что допуски на отклонение от параллельности сопрягаемых поверхностей всех деталей могут суммироваться. Поэтому при изготовлении всех стыкуемых деталей следует ужесточать допуски и обеспечивать их соблюдение, или вводить в конструкцию какие-то компенсаторы, например, применять гайки со сферической поверхностью торца и конические шайбы.

Ремонт и диагностика

Ремонт гидромолотов можно условно разделить на: текущий ремонт, который часто можно выполнить на месте эксплуатации, ремонт средней сложности и капитальный ремонт. При текущем ремонте выполняется затяжка ослабленных резьбовых соединений, замена поврежденных деталей, некоторых уплотнений или отдельных узлов (гидроаккумуляторов, гидрораспределителей), если это возможно без полной разборки гидромолота.

Перед выполнением более сложных ремонтов должна выполняться предварительная диагностика. Гидромолот устанавливается на стенде, определяются симптомы неисправностей, определяются места наружных утечек масла, устанавливается, движется ли боек, если наблюдается такое явление. При необходимости измеряется величина давления масла в напорной линии питания. После этого делаются предположения о причинах отказа или неудовлетворительной работы гидромолота. Далее выполняется разборка гидромолота и дефектовка деталей.

Боек

Ремонт средней сложности выполняется в условиях мастерских. Гидромолот полностью разбирают и заменяют все гидравлические уплотнения, втулки инструмента и сменный инструмент, зачищают легкие задиры на поршневой части бойка, заменяют поврежденные детали резьбовых соединений. Перед сборкой все детали тщательно промываются, продуваются сжатым воздухом и смазываются. Затяжку резьбовых соединений необходимо выполнить динамометрическим ключом в соответствии с рекомендациями руководства по эксплуатации данной модели молота.

Капитальный ремонт гидромолота выполняется в тех случаях, когда ремонт средней сложности недостаточен для восстановления работоспособности гидромолота. При капитальном ремонте гидромолота, как правило, возникает необходимость замены бойка, гильзы рабочего цилиндра (если она предусмотрена конструкцией гидромолота), направляющих втулок, в которых перемещаются штоки бойка. Реже встречаются случаи, когда требуется расточка отверстий в буксе, в которые монтируются втулки инструмента. В этих случаях наружный посадочный диаметр втулок выполняется по фактическому диаметру буксы после ее расточки.

Иногда при капитальном ремонте требуется замена щек, в которых размещается ударный блок гидромолота. Если гидромолот используется на дроблении негабаритов горных пород или разрушении железобетонных конструкций, то его щеки часто ударяются об разрушенный материал. Нижние концы щек сильно изнашиваются, а если в щеках имеются какие-либо отверстия или окна, являющиеся концентраторами напряжений, то при длительной эксплуатации в щеках могут возникать трещины. В некоторых случаях удается отремонтировать щеки путем глубокой разделки трещины и ее заварки. После выполнения ремонта средней сложности или капитального ремонта гидромолот должен быть испытан на стенде.

Наша компания имеет большой опыт в ремонте любой сложности гидромолотов различных отечественных и зарубежных моделей. Качество ремонта обеспечивается наличием необходимого технического оборудования и квалифицированными специалистами.

Заказать обратный звонок

Заказать звонок

Выберите интересующий вас вопрос:

Отправляя заявку, вы соглашаетесь с Политикой обработки персональных данных